過去在生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)講求質量效能、成本控制，但進入21世紀后，中國工業(yè)企業(yè)面臨的問題不再是單一的問題，也不是技術問題，需要用系統(tǒng)思維來思考，用體系方法來解決。

　　說到“精益”一詞，人們很容易想到豐田的精益生產(chǎn)管理學。但在田鋒看來，這樣的理解無疑太狹隘了。

　　田鋒，是安世亞太公司高級副總裁、國家工業(yè)軟件與先進設計研究院常務副院長、綜合仿真北京市工程實驗室主任、智能制造推進聯(lián)盟專家委員，更是精益研發(fā)體系的創(chuàng)始人。

　　“精益研發(fā)體系的發(fā)展很好地補充和發(fā)展了精益企業(yè)體系。”田鋒認為，精益已經(jīng)在世界范圍內形成了一門獨立的學科和理論體系。進入新世紀后，數(shù)字化制造為精益的實現(xiàn)由提供了更強大的工具，拓展了精益在制造企業(yè)中的應用范疇。

　　制造業(yè)面臨變革壓力

　　制造業(yè)是實現(xiàn)中國夢的堅實基礎。目前，我國已建立起門類齊全、獨立完整的工業(yè)體系，有力地支撐著我國經(jīng)濟社會的發(fā)展和綜合國力的提升。但與發(fā)達國家相比，我國制造業(yè)仍然存在著創(chuàng)新能力不足、產(chǎn)業(yè)結構水平低、資源消耗大、質量效益低等差距。

　　當今世界制造業(yè)呈現(xiàn)出全球化、精益化、協(xié)同化、服務化、綠色化、智能化的發(fā)展態(tài)勢，發(fā)達國家經(jīng)濟體紛紛建立面向全球的資源配置與產(chǎn)品銷售網(wǎng)絡，構建集團管控模式，優(yōu)化資源配置，實現(xiàn)精益運作。

　　因此，我國制造業(yè)正面臨著信息技術和移動互聯(lián)技術飛速發(fā)展帶來的產(chǎn)業(yè)變革壓力，面臨著我國經(jīng)濟進入新常態(tài)而帶來產(chǎn)業(yè)轉型升級壓力，面臨著發(fā)達國家再工業(yè)化帶來的產(chǎn)業(yè)競爭壓力。

　　面對這樣的形勢，黨中央國務院醞釀出臺了《中國制造2025》，為我國的制造業(yè)發(fā)展做出了頂層設計。《中國制造2025》提出，立足國情，立足現(xiàn)實，力爭通過三步走實現(xiàn)制造強國的戰(zhàn)略目標。

　　專家認為，實現(xiàn)制造強國的關鍵是創(chuàng)新驅動。創(chuàng)新驅動戰(zhàn)略關系著中華民族的前途命運，我國經(jīng)濟發(fā)展要突破瓶頸、解決深層次矛盾和問題，根本出路在于創(chuàng)新。2016年，國務院印發(fā)了《關于深化制造業(yè)與互聯(lián)網(wǎng)融合發(fā)展的指導意見》（以下簡稱《意見》），明確提出制造業(yè)是國民經(jīng)濟的主體，是實施“互聯(lián)網(wǎng)+”行動的主戰(zhàn)場。

　　《意見》提出我國是制造業(yè)大國，也是互聯(lián)網(wǎng)大國，推動制造業(yè)與互聯(lián)網(wǎng)融合，有利于形成疊加效益、聚合效益、倍增效益，加快新舊發(fā)展動能和生產(chǎn)體系轉換，前景廣闊、潛力巨大。

　　智能制造從源頭開始

　　無論是“制造業(yè)+互聯(lián)網(wǎng)”，還是“互聯(lián)網(wǎng)+制造業(yè)”，其目標都是促進新一代信息技術與制造業(yè)高度融合的革命。《中國制造2025》也把智能制造作為主攻方向和落腳點。

　　要實現(xiàn)制造產(chǎn)業(yè)的轉型升級，切實提升研發(fā)創(chuàng)新能力是我國制造業(yè)企業(yè)轉型的重點和突破點。

　　田鋒認為，過去我國在生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)講究質量效能、成本控制，實際上設計過程也需要追求高質量、高效能、低成本，必須將精益思想從制造向研發(fā)環(huán)節(jié)延伸，在研發(fā)的每一個環(huán)節(jié)、步驟中都盡量使用最優(yōu)的方案，實現(xiàn)設計產(chǎn)品價值最高、成本最低。

　　田鋒指出，與傳統(tǒng)的研發(fā)過程相比，精益研發(fā)體系不適宜從局部去考慮、去配置，而是從整體上、系統(tǒng)上、從精益求精的優(yōu)化上來考慮整個設計系統(tǒng)和進程，以達到更高水平的設計狀態(tài)。

　　他說：“我們知道以生產(chǎn)環(huán)節(jié)為重心的精益生產(chǎn)其核心就是要精簡，以最少的投入消除生產(chǎn)過程中的浪費，縮短客戶的反應周期，提高企業(yè)資金回報率和企業(yè)利潤率。”

　　但工業(yè)發(fā)展的驅動力有三種模式，除了效率驅動外，還有需求驅動和創(chuàng)新驅動。前者以通過提高效率、降低成本來提升企業(yè)競爭力。后兩者均與設計密切相關，通過形成創(chuàng)新優(yōu)勢，提高產(chǎn)品技術、商業(yè)和品牌附加值，從而提高企業(yè)競爭力。

　　成本總有底線，而價值的提升空間則大很多。因此，精益研發(fā)相對于精益生產(chǎn)來說，具有更大的提升空間。

　　精益研發(fā)的兩個階段

　　田鋒在2016年提出了面向《中國制造2025》的“精益研發(fā)2.0”概念。他表示，從提出精益研發(fā)到現(xiàn)在約用了10年時間，期間經(jīng)歷了以下兩個階段：

　　精益研發(fā)第一個階段，是精益研發(fā)1.0，這個階段明顯特征是模式轉型。針對企業(yè)多年形成的研發(fā)積累，將研發(fā)流程線性化和數(shù)字化，將流程中蘊含的隱性能量釋放出來，反哺研發(fā)體系，以達到夯實管理、提高效率、加強協(xié)同及持續(xù)提升的目的。所謂的隱性能量指的是研發(fā)過程中形成的知識經(jīng)驗、研發(fā)工具、質量要求和過程數(shù)據(jù)等。

　　“如果說1.0是提升研發(fā)效率的體系，那么2.0則是促進創(chuàng)新的體系。”田鋒說，2.0的階段目標是企業(yè)技術發(fā)展和產(chǎn)品創(chuàng)新必備的正向設計能力，也是精益研發(fā)第二個階段。

　　正向設計是相對逆向設計而言。兩者最大的區(qū)別在于設計的出發(fā)點不同。正向設計強調從客戶需求出發(fā)，經(jīng)過功能分解、系統(tǒng)設計、物理設計、產(chǎn)品試制、部件驗證、系統(tǒng)集成、系統(tǒng)驗證和系統(tǒng)確認等階段，直至完成滿足涉眾需求產(chǎn)品的驗收；而逆向設計則從物理設計出發(fā)，以完成產(chǎn)品為重心。

　　精益研發(fā)2.0時代

　　在田鋒看來，目前我國大多數(shù)工業(yè)企業(yè)只具備逆向設計（即模仿）能力。設計過程從測繪、復原和仿制的物理設計開始，沒有經(jīng)歷過產(chǎn)品正向設計的需求定義、功能分析、系統(tǒng)綜合等真正決定產(chǎn)品功能和性能的重要階段。

　　2.0階段致力于厘清研發(fā)體系的所有要素，提出完備的企業(yè)研發(fā)體系立項模型。倡導通過引入系統(tǒng)工程V模型，注重從需求入手的系統(tǒng)設計，并采納MBSE（基于模型的系統(tǒng)工程）方法作為系統(tǒng)設計的支撐，強化綜合仿真和綜合實驗，充實綜合設計體系。

　　據(jù)悉，精益研發(fā)2.0體系框架是精益研發(fā)理念、思想、模型、工具、技術和平臺的綜合集成，共分為11個子體系。

　　在田鋒看來，《中國制造2025》提出“推動十大重點領域突破發(fā)展”，這些領域的共同特征就是裝備和產(chǎn)品均比較高端。目前，我國以航母、大飛機、高鐵為代表的高端產(chǎn)品大多具備大型化和復雜化的特點，這些產(chǎn)品的出現(xiàn)不僅標志著中國工業(yè)水平的大幅提高，也預示著制造業(yè)研發(fā)體系創(chuàng)新、技術變革、信息化、數(shù)字化、兩化融合等工程在推動工業(yè)進步方面發(fā)揮著巨大作用。

　　產(chǎn)品的大型化和復雜化，對研發(fā)提出了更高的要求，表現(xiàn)出全程化、并行化、綜合化的特征，過去研發(fā)體系已不能滿足需求，需要突破現(xiàn)有框架，創(chuàng)新新一代工業(yè)研發(fā)體系。

　　田鋒強調，精益研發(fā)與精益生產(chǎn)不同，精益生產(chǎn)關注生產(chǎn)成本的降低，而精益研發(fā)關注的是研發(fā)價值的增加，其次才是研發(fā)成本的降低。更重要的是，精益研發(fā)基于產(chǎn)品的全周期視角，關注成本、費用、能耗和物耗的降低。

　　兩化融合是制造強國、網(wǎng)絡強國建設的重要結合點。兩化融合要有所作為，必須要在互聯(lián)網(wǎng)+制造中找到切入點、立足點來推動制造業(yè)持續(xù)發(fā)展。互聯(lián)網(wǎng)+制造是兩化融合的動力源泉。

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